Cómo almacenar tanques de buceo de acero | Presión interna, orientación, entorno y temperatura

Mantenga una ligera presión positiva de 10-20bar durante el almacenamiento (directrices de PADI) para evitar la entrada de aire y la corrosión, lo que ha demostrado reducir el riesgo de corrosión en un 80%;

El vaciado completo provoca la absorción de humedad, mientras que la presión máxima acelera el envejecimiento de las juntas.

Almacénelos en posición vertical en un soporte específico (cilindro vertical, válvula hacia arriba) para evitar la deformación del cuerpo o la presión sobre la válvula que puede causar la colocación horizontal.

Según las estadísticas de DAN de 2023, el almacenamiento en posición vertical reduce las tasas de fallos de las válvulas en un 60% y prolonga la vida útil en 5 años.

Almacénelos en un lugar fresco y ventilado (temperatura de 15-25°C;

la presión interna aumenta 5bar por hora cuando se superan los 40°C, ASTM B117), con una humedad controlada del 40-60% (la velocidad de corrosión aumenta 3 veces cuando la humedad es > 70%, datos de NAUI), lejos de productos químicos.

Presión interna

Al almacenar cilindros de acero para buceo, asegúrese de mantener la presión interna entre 15-35 bar (aprox. 200-500 psi).

Este intervalo de baja presión específico cumple dos funciones:

En primer lugar, crea un sellado de presión positiva, lo que evita que el aire húmedo o los contaminantes del exterior se filtren a través de la válvula hacia el cilindro, donde provocarían la oxidación y corrosión de las paredes de acero Cr-Mo;

En segundo lugar, evita la tensión constante del metal causada por el almacenamiento a alta presión (p. ej., 232 bar), lo que reduce el riesgo de que el disco de ruptura de la válvula se rompa inesperadamente debido a aumentos de la temperatura ambiente.

En los cilindros sometidos a limpieza para oxígeno, una presión más baja también ralentiza la velocidad de la reacción de oxidación en concentraciones elevadas de oxígeno.

Riesgos de 0 bar

Una vez que un cilindro de acero se ha vaciado por completo (lectura del manómetro de 0 psi o 0 bar), aunque el manómetro marque cero, esto no significa que haya vacío en su interior; más bien, la presión interna ha alcanzado el equilibrio con la presión atmosférica exterior (aprox. 14.7 psi o 1013 mbar).

En este estado de equilibrio, las moléculas de gas ya no fluyen de las zonas de alta presión a las de baja presión, lo que permite que el aire exterior penetre en el interior del cilindro a través de un pomo de válvula que no esté completamente cerrado o de juntas tóricas envejecidas.

El aire de buceo estándar se procesa mediante compresores hasta alcanzar un punto de rocío de tan solo -50°F (-45°C), por lo que es extremadamente seco, mientras que el aire ambiental exterior suele tener una humedad relativa de entre el 50% y el 90%.

Una vez que este aire húmedo y sin secar entra en el cilindro de acero, la humedad se condensa rápidamente en las paredes internas de acero cromomolibdeno (Cr-Mo).

Según las normas de inspección visual de la Compressed Gas Association (CGA) y PSI-PCI, las superficies de acero presentarán oxidación visible en un plazo de 24 horas tras entrar en contacto con la humedad, formando una capa inicial de óxido de hierro de color marrón rojizo, comúnmente conocida como «oxidación instantánea».

Cuando la presión interna de un cilindro es cero, una ligera disminución de la temperatura ambiente crea un "efecto de vacío" físico. Según la ley de Gay-Lussac, la presión de un gas en un recipiente cerrado es proporcional a su temperatura. Si se evacúa y almacena un cilindro a una temperatura del aire de 30 °C y la temperatura desciende a 20 °C por la noche, la presión del gas interno disminuirá aproximadamente un 3-4%. Como la presión inicial del manómetro ya es cero, esta caída de presión provoca una presión negativa (vacío parcial) con respecto a la presión atmosférica exterior. En este punto, el cilindro se convierte esencialmente en una aspiradora, absorbiendo activamente aire exterior húmedo y salado hacia el interior del cilindro a través de los espacios de las roscas de la válvula o de asientos de válvula mal sellados.

Las aleaciones de aluminio (como la 6061-T6) generan una capa protectora densa de óxido de aluminio al oxidarse, lo que impide que la corrosión se desarrolle a mayor profundidad.

Por el contrario, el óxido de hierro (herrumbre) generado por el acero es una estructura porosa y suelta que se expande hasta alcanzar 6-10 veces el volumen del metal original.

Esta estructura porosa absorbe más humedad, creando y manteniendo un entorno electroquímico de corrosión que penetra verticalmente en el metal, formando "picaduras".

Las picaduras son una de las principales razones para retirar los cilindros de acero.

Para un cilindro de acero con una presión de trabajo habitual de 3442 psi, el espesor de la pared suele ser de alrededor de 4-5mm.

Incluso una picadura de solo 0.5mm una profundidad suficiente para que se considere que ha fallado durante una prueba ultrasónica de espesor o una prueba hidrostática.

Riesgos de más de 200 bar

Aunque los cilindros modernos de acero al cromo-molibdeno están diseñados para una presión de trabajo de 232 bar (3365 psi) o incluso 300 bar (4350 psi), y su límite elástico es muy superior, mantener un estado de presión máxima durante los periodos en que no se bucea somete todo el sistema del recipiente de alta presión a una carga crítica innecesaria.

Desde la perspectiva de la física de materiales, las paredes del cilindro sufren una deformación elástica al llenarse hasta la presión de trabajo, y la red metálica está sometida a una tensión circunferencial significativa.

Aunque esta tensión se encuentra completamente dentro del límite elástico del material, una tensión alta sostenida durante mucho tiempo, combinada con trazas de contaminantes internos, aumenta teóricamente la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC), especialmente en zonas de concentración de tensiones como las roscas del cuello.

Por el contrario, reducir la presión a 15-35 bar elimina la gran mayoría de la tensión física, permitiendo que la red metálica vuelva a un estado natural casi relajado y reduciendo el potencial acumulado de fatiga del material a nivel microscópico.

El mayor riesgo físico proviene del efecto de los cambios de temperatura sobre la presión del gas, que pone en peligro la integridad del componente de seguridad: el disco de ruptura.

Los discos de ruptura suelen estar fabricados de cobre o de una aleación de níquel y son dispositivos de liberación de presión de un solo uso.

Su presión nominal de ruptura suele establecerse en 5/3 veces la presión de trabajo del cilindro o en 90 % - 100 % de la presión de prueba hidrostática.

Por ejemplo, un cilindro con una presión de trabajo nominal de 3000 psi puede tener un disco de ruptura que se rompa alrededor de 5000 psi.

Si un cilindro se almacena a máxima presión durante mucho tiempo, el disco de ruptura está sometido constantemente a un empuje de alta presión, lo que puede hacer que el disco metálico se adelgace gradualmente o se abombe hacia fuera, reduciendo así el umbral real de ruptura que puede soportar.

Combinado con un aumento de la temperatura ambiente, según la ley de Charles, la presión de un gas es proporcional a su temperatura absoluta cuando el volumen permanece constante.

Un cilindro lleno a 232 bar a 20 °C (68 °F) podría alcanzar fácilmente temperaturas de 60 °C (140 °F) si se almacena en un garaje, ático o maletero de automóvil expuesto al calor del verano.

Aunque esta presión quizá no rompa inmediatamente un disco nuevo, en un cilindro almacenado a máxima presión durante mucho tiempo y cuyo disco ya haya sufrido una ligera fluencia por fatiga, esta presión adicional por expansión térmica suele ser el factor desencadenante final.

La ruptura accidental del disco de ruptura provoca la liberación completa de gas a alta presión en un tiempo muy corto.

El ruido intenso puede causar daños auditivos, y el gas liberado a baja temperatura puede provocar congelación al personal cercano o incluso hacer que el cilindro vuelque y golpee objetos debido al retroceso.

La tabla siguiente detalla una comparación entre el almacenamiento a presión máxima y la presión de almacenamiento recomendada en distintas dimensiones físicas:

Parámetro físico	Almacenamiento a presión máxima	Presión de almacenamiento recomendada	Diferencia de impacto físico
Base de presión (bar/PSI)	232 bar / 3365 psi	25 bar / 360 psi	La energía potencial a presión máxima es aproximadamente 9-10 veces la del estado de almacenamiento.
Carga del disco de ruptura	Aprox. 60-70% del valor nominal de ruptura	Aprox. 5-8% del valor nominal de ruptura	La presión máxima mantiene el disco de ruptura en una zona de alta tensión, lo que acelera la fluencia del metal y la falla por fatiga.
Sensibilidad a la temperatura	La presión aumenta aproximadamente0.8-1.0 bar por cada aumento de 1 °C	La presión aumenta aproximadamente 0,1 bar por cada aumento de 1 °C	El aumento de presión absoluta debido a la expansión térmica es mucho mayor en los gases a alta presión que en los gases a baja presión.
Riesgo de extrusión de la junta tórica	Alta. La elevada diferencia de presión empuja la goma hacia los espacios entre los metales.	Baja. Las juntas de goma permanecen en un estado de baja compresión.	Una presión elevada prolongada puede causar la deformación permanente o el corte de la junta tórica del cuello de la válvula.
Vida útil del asiento de la válvula	La alta presión provoca hendiduras profundas en los asientos de válvula de teflón/PCTFE.	El asiento de la válvula solo soporta una ligera fuerza de cierre.	El almacenamiento a presión máxima acelera el envejecimiento de la superficie de sellado del asiento, lo que provoca microfugas.

Más allá de los riesgos de fallo mecánico, la energía almacenada es un factor de seguridad que debe tenerse en cuenta.

Un cilindro de acero estándar de 12 l (80 pies cúbicos) a 232 bar contiene aprox. 1,5 megajulios (MJ) de energía, equivalente a varias veces la energía explosiva de una granada de mano o a la energía cinética de un automóvil de 1 tonelada que choca contra una pared a 50 km/h.

Si un cilindro se almacena en un edificio que se incendia, la presión de un cilindro lleno aumenta extremadamente rápido.

Antes de que actúe el disco de ruptura, el acero de la pared del cilindro puede perder resistencia debido a las altas temperaturas, lo que provoca una explosión física catastrófica (la versión gaseosa de una BLEVE: explosión por expansión de vapor de líquido en ebullición).

En cambio, un cilindro que contiene solo 30 bar de gas tiene muy poca energía; en caso de incendio, incluso si falla la válvula de seguridad, su radio de daños y la intensidad de la onda expansiva son exponencialmente menores.

Si utiliza cilindros con limpieza para oxígeno (usados para llenar Nitrox por encima del 40 % o con oxígeno puro), el almacenamiento a baja presión es especialmente importante.

• Velocidad de la reacción de oxidación: Las altas concentraciones de oxígeno son fuertes agentes oxidantes. Cuanto mayor sea la presión, mayor será la presión parcial del oxígeno y más intensa será la reacción de oxidación.
• Proteger la limpieza: Mantener una presión baja (aprox. 20 bar) puede minimizar la oxidación interna, garantizando que el cilindro conserve los estándares de "Limpieza para oxígeno" antes del siguiente llenado y evitando riesgos de combustión por la generación de micropartículas.

Antes del almacenamiento a largo plazo, realice los siguientes pasos:

1. Desgasificación lenta: Libere el gas a una velocidad no superior a 20 bar por minuto para evitar que la expansión rápida provoque una caída brusca de la temperatura del cilindro (escarchado), lo que genera acumulación de condensación.
2. Confirmar la lectura: Use un manómetro para confirmar que la presión restante se encuentra dentro del rango de 200-500 psi.
3. Cerrar la válvula: Apriete suavemente la válvula; no use una fuerza excesiva para evitar dañar la junta del asiento de la válvula.

Orientación

La mejor posición para el almacenamiento a largo plazo de cilindros de acero es en posición vertical y asegurados.

Debido a la gravedad, cualquier condensación residual dentro del cilindro se acumulará en la parte inferior.

El grosor del metal en la parte inferior de un cilindro de acero suele ser de 2-3 veces el de las paredes laterales (aprox. 12 mm o más en la parte inferior frente a 4-5 mm en las paredes laterales), lo que le permite resistir mejor la pérdida de material causada por la corrosión oxidativa.

Si las limitaciones de espacio requieren una colocación horizontal, asegúrese de utilizar cuñas para evitar que ruede.

Girar el cuerpo del cilindro cada pocas semanas puede extender la corrosión por toda la superficie interior, por lo que no se recomienda moverlo con frecuencia.

Para un almacenamiento superior a 30 días, se debe retirar la bota de goma para evitar la acumulación de sal en los espacios, lo que puede provocar la perforación de la parte inferior.

Bota para cilindro

Aunque las botas para cilindros de acero ofrecen la comodidad de colocar verticalmente los depósitos de fondo redondo y protegen las baldosas de la piscina o las superficies de las terrazas, en situaciones de almacenamiento prolongado -incluso si el depósito se enjuagó con agua dulce-, el estrecho espacio libre (normalmente inferior a 1,0 mm) entre la bota y el cuerpo del cilindro crea una acción capilar.

Esto mantiene la humedad, la sal y los residuos orgánicos contra la superficie metálica.

En los cilindros de acero, esta zona es muy susceptible a una corrosión por hendiduras grave.

Peor aún, los cristales de cloruro de sodio del agua de mar permanecen dentro de la bota después del secado.

La sal es muy higroscópica; incluso en un aire con una humedad relativa de solo 70%, los cristales de sal residuales pueden absorber activamente la humedad del aire para volver a formar una solución de salmuera, lo que provoca que el cilindro siga corroyéndose incluso en un almacén interior aparentemente seco.

Las estadísticas muestran que más del 30% de las retiradas de cilindros de acero debido a la corrosión externa se deben al «punto ciego» situado debajo de la bota.

Esta corrosión suele manifestarse de dos formas:

Una es el óxido superficial generalizado, que provoca el desprendimiento de la capa metálica;

El otro tipo, más fatal, es la «corrosión lineal».

La corrosión lineal suele producirse en el borde superior de la bota, donde la interfaz agua-aire también es el lugar donde más sedimentos se acumulan.

A medida que se manipula el cilindro y experimenta expansión y contracción térmicas, el borde de la bota actúa como papel de lija y roza constantemente la imprimación rica en zinc o el galvanizado de la superficie del cilindro.

Una vez desgastada la capa protectora, el acero Cr-Mo expuesto se oxida rápidamente en ambientes húmedos, formando una ranura en forma de anillo alrededor de la parte inferior del cilindro.

Según las normativas del DOT y TC, si el grosor de la pared del cilindro se reduce en más de 10%-15% del diseño original debido a la corrosión, el cilindro debe retirarse inmediatamente.

Las botas llamadas de «drenaje automático» a menudo no funcionan como deberían durante el almacenamiento real.

En la práctica, la arena, el limo y las algas pueden entrar fácilmente en la bota y obstruir estos orificios de drenaje (normalmente de solo 3 mm - 5 mm de diámetro).

Una vez obstruida, la bota se convierte básicamente en un recipiente para recoger agua.

Si bien las nervaduras internas de soporte de las botas de plástico rígido reducen el área de contacto, durante la manipulación estas nervaduras rígidas pueden actuar como cinceles, rayando la pintura protectora de la parte inferior del cilindro y creando un punto de entrada para el óxido.

Las fundas de goma blanda son más respetuosas con la pintura, pero envejecen y se vuelven quebradizas con mayor facilidad, y su ajuste ceñido dificulta aún más la salida de la humedad.

Los procedimientos de mantenimiento estándar exigen retirar completamente la funda de los cilindros de acero almacenados durante más de 30 días.

• Herramientas y técnicas de retirada: Muchas fundas quedan firmemente atascadas debido a la cristalización de la sal y la expansión térmica. No use destornilladores metálicos para hacer palanca y retirarlas, ya que rayarán el metal. Se recomienda sumergir la parte inferior en agua caliente a 40°C - 50°C durante 10 minutos para ablandar el plástico y disolver la sal; después, use un mazo o aire comprimido soplado en la separación para facilitar la retirada.
• Proceso de limpieza: Una vez retirada, use un detergente neutro y un cepillo rígido de nailon para frotar a fondo la parte inferior del cilindro y el interior de la funda. Concéntrese en eliminar todos los depósitos de sal blancos y los residuos oxidativos negros. Si se detecta ampollamiento en la pintura, normalmente significa que la corrosión se ha extendido por debajo, y la ampolla debe rasparse para dejar el metal expuesto para su inspección.
• Requisitos de secado: Después de la limpieza, la parte inferior del cilindro debe secarse de forma natural en un entorno bien ventilado durante al menos 24 horas. Nunca vuelva a instalar la funda mientras aún haya humedad.
• Estado de almacenamiento: La mejor solución para el almacenamiento a largo plazo es no instalar la funda. Almacene la funda limpia y seca por separado o cuélguela del cuello con un cordón. Si el suelo es áspero (como el hormigón), debe utilizarse una funda, pero asegúrese de retirarla e inspeccionarla cada 3-6 meses.

Elemento de inspección	Criterio de aceptación (ref.: PSI-PCI/ISO)	Acción
Óxido superficial general	Área < 25%, profundidad muy superficial	Eliminar el óxido con un cepillo de alambre y volver a pintar con pintura galvanizante en frío rica en zinc
Picaduras	Profundidad de un solo picado < 0.6mm (varía según el espesor de la pared)	Medición profesional del espesor de pared restante; puede requerir chorro de arena
Corrosión lineal	Profundidad < 0.4mm, sin ranuras profundas continuas	Eliminar el óxido y aplicar protección de inmediato; acortar el intervalo de inspección
Estado interno de la funda	Sin acumulación de sedimentos, orificios de drenaje despejados	Limpio y despejado; reemplazar si está gravemente deformado
Ampollamiento de la pintura	Tolerancia cero	Se debe perforar la ampolla e inspeccionar el metal subyacente

Incluso en cilindros de alta gama tratados con galvanizado en caliente, donde la capa de zinc proporciona protección catódica (el zinc se corroe antes que el acero), la velocidad de consumo del zinc en el entorno de agua acumulada de una funda es 10-50 veces mayor que en un entorno normalmente expuesto.

Algunas personas creen que los cilindros colocados horizontalmente deben girarse con regularidad; esto es un error en el caso de los tanques de acero.

Si hay agua en el interior, la rotación mojará toda la pared interna, haciendo que el óxido que podría haberse limitado a una sola línea se extienda por toda la superficie interior.

Dejar que la humedad y los óxidos que se hayan generado permanezcan en un mismo lugar facilita el tratamiento posterior de Tumbling.

Entorno y temperatura

El mejor entorno para almacenar cilindros de acero es en interiores, a una temperatura de entre 15°C y 25°C, con una humedad relativa inferior al 50 %.

Según las leyes de los gases, por cada aumento de 1°F en la temperatura, la presión en un cilindro de 3000 psi aumenta aproximadamente 5 psi.

Si se deja un cilindro lleno en el maletero de un automóvil a 60°C (140°F) en verano, la presión interna podría superar los 3500 psi, lo que provocaría la ruptura inesperada del disco de ruptura de la válvula.

Está estrictamente prohibido colocar los cilindros de pie sobre suelos de hormigón; la estructura porosa del hormigón conduce la humedad, lo que provoca corrosión electroquímica en la base.

Además, manténgalos alejados del cloro de piscinas y del ozono de motores, ya que estos compuestos volátiles endurecen irreversiblemente las juntas tóricas de goma del interior de la válvula.

Impacto de la temperatura

Para los cilindros de acero al cromo-molibdeno DOT-3AA de uso común -tomando como ejemplo un tanque de acero de alta presión (HP) con una presión de trabajo estándar de 3442 psi (aprox. 237 bar)-, si se llena a la presión nominal a una temperatura estándar de 21°C (70°F) y luego se traslada a un automóvil cerrado o a un contenedor a 65°C (150°F), el aumento de la energía cinética de las moléculas de gas provocará un fuerte incremento en la frecuencia y la fuerza de las colisiones contra la pared del cilindro.

Según la ecuación de estado de los gases, por cada aumento de 1°F (aprox. 0,55°C) en la temperatura, la presión en un cilindro de 3000 psi aumenta aproximadamente entre 5 y 6 psi.

En el escenario extremo descrito anteriormente, con una diferencia de temperatura de unos 80°F, la presión interna aumentará aproximadamente entre 400 y 500 psi, lo que podría elevar instantáneamente la presión total hasta cerca de 4000 psi.

Al gestionar la temperatura de almacenamiento de cilindros de acero HP y de baja presión (LP), debe introducirse el concepto de factor de compresibilidad (Z), porque a presiones superiores a 3000 psi, el aire y el Nitrox ya no se comportan como gases ideales.

En los cilindros HP100 o HP120 de uso común, la presión nominal de trabajo ya es elevada, por lo que el margen de seguridad es menor que en los cilindros LP de 2400 psi.

Cuando la temperatura de almacenamiento supera los 40°C, el cambio en la densidad del gas en un cilindro HP da lugar a una curva de aumento de presión más pronunciada.

Si el cilindro se llena con Nitrox de alta concentración (como EAN40 o EAN50), las altas temperaturas también reducen significativamente la energía crítica de ignición del oxígeno, lo que aumenta el riesgo de combustión de contaminantes de hidrocarburos normalmente inertes (como trazas de neblina de aceite procedentes de un compresor) debido a la compresión adiabática al abrir la válvula.

La tabla siguiente muestra un modelo de evolución de la presión para un cilindro de acero estándar de 3442 psi a diferentes temperaturas de almacenamiento (suponiendo un llenado inicial a 21 °C):

Situación de almacenamiento	Temperatura ambiente (°F / °C)	Presión interna estimada (psi)	Incremento de presión (psi)	Impacto en los componentes de la válvula
Tienda de buceo con aire acondicionado	70°F / 21°C	3442 (base)	0	Funcionamiento normal; las juntas tóricas se encuentran en el rango óptimo de elasticidad
Sombra exterior en verano	95°F / 35°C	~3605	+163	Ligero aumento de presión; sin riesgo estructural para el almacenamiento a largo plazo
Cubierta expuesta a la luz solar directa	120°F / 49°C	~3770	+328	Acercándose a la presión máxima del regulador; precaución al conectar
Maletero de un coche cerrado	160°F / 71°C	~4030	+588	Una presión alta sostenida puede provocar fluencia del disco de ruptura
Exposición al fuego	300°F / 149°C	>5000	>1500	Supera la presión nominal del disco de ruptura, activando la liberación física

El disco de ruptura del dispositivo de alivio de presión (PRD) es la última línea de defensa contra una gestión inadecuada de la temperatura.

Las válvulas combinadas estándar CG-1 o CG-4 suelen incorporar discos de cobre o de aleación de níquel, calibrados al 140 %-166 % de la presión de trabajo.

Para un cilindro de 3442 psi, el disco de ruptura suele estar configurado para romperse alrededor de 5250 psi.

Los datos físicos muestran que el límite elástico del metal disminuye a medida que aumenta la temperatura.

Si un cilindro se almacena durante mucho tiempo en un entorno a alta temperatura, por encima de 50 °C, la estructura reticular del material del disco experimenta un deslizamiento microscópico, lo que reduce su resistencia a la tracción.

Aunque la presión interna del gas (por ejemplo, 4000 psi) esté muy por debajo del punto nominal de estallido de 5250 psi, un disco de ruptura "reblandecido por el calor" aún puede romperse prematuramente a una presión muy inferior a su umbral de diseño.

Control de la humedad

La humedad relativa (HR) es la variable determinante para la integridad externa de los cilindros de acero.

En los cilindros de acero DOT-3AA no galvanizado, la velocidad de corrosión atmosférica crece exponencialmente cuando la HR supera 60%.

En zonas costeras o durante el almacenamiento en sótanos húmedos, la presencia de aerosoles salinos reduce aún más la tensión superficial del agua y aumenta la conductividad, multiplicando por decenas la densidad de corriente de corrosión.

Incluso en cilindros con capas superiores de epoxi o poliuretano de alta calidad, los microporos o pequeños arañazos producidos durante el transporte actúan como canales para la humedad, lo que provoca corrosión filiforme bajo la película.

En cilindros sin pintar o a la espera de un repintado tras el chorreado abrasivo, la exposición a una humedad del 80 % puede provocar óxido superficial visible en tan solo 4 horas.

“Según las normas de NACE, la medida pasiva más eficaz para controlar la corrosión del acero es mantener la humedad relativa del almacenamiento entre 45% y 50% y garantizar que la temperatura ambiente se mantenga al menos 3 °C por encima del punto de rocío para impedir físicamente la formación de condensación.”

El contacto con el suelo es la principal causa del retiro de servicio de la parte inferior de los cilindros de acero, especialmente cuando se colocan sobre hormigón o tierra desnuda.

Cuando un cilindro permanece vertical sobre hormigón, se forma una zona de aire estancado entre la base plana y el hormigón, lo que impide la evaporación de la humedad y crea un microentorno permanente de alta humedad.

Si se instala una base protectora para el cilindro, la situación empeora drásticamente.

El estrecho espacio entre la base protectora y la pared del cilindro crea un entorno típico de corrosión por hendiduras.

En esta zona con poco oxígeno, la película de pasivación de la superficie metálica se rompe y no puede repararse por sí sola.

La concentración de iones metálicos disueltos aumenta, lo que provoca que la solución en la hendidura se acidifique (el pH puede descender a 2-3), acelerando la expansión de la profundidad de las picaduras.

Para bloquear esta vía de corrosión, las instalaciones de almacenamiento deben utilizar estrategias de aislamiento.

Las estanterías elevadas del suelo fabricadas con tuberías de PVC, madera tratada a presión o polímeros no corrosivos son el estándar del sector.

La parte inferior del cilindro debe quedar suspendida al menos 6 pulgadas (15 cm) para garantizar la libre circulación del aire y la convección que elimine la humedad acumulada.

En el caso de los cilindros que deban almacenarse verticalmente sobre el suelo, se debe retirar la base protectora y colocarlos sobre una esterilla de caucho enrejada o una bandeja específica para un solo cilindro; está estrictamente prohibido utilizar cartón o alfombras como capa de apoyo.

Antes del almacenamiento prolongado (más de 90 días), retirar la base protectora, limpiar la parte inferior pintada con betún y aplicar una capa fina de grasa de silicona dieléctrica o cera anticorrosiva de grado marino puede prevenir eficazmente las reacciones electroquímicas localizadas causadas por la condensación.

Contaminación química

A menudo se pasa por alto la composición atmosférica de la zona de almacenamiento.

La amenaza más común y oculta es el ozono (O3).

Aunque protege la Tierra en la estratosfera, es un potente oxidante en los almacenes a nivel del suelo.

Si almacena cilindros cerca de equipos con motores eléctricos potentes, como unidades centrales de aire acondicionado, compresores grandes de congeladores, bombas de piscina o soldadoras, las chispas del funcionamiento de las escobillas ionizan el oxígeno del aire y producen ozono.

Las juntas tóricas estándar de las válvulas suelen estar fabricadas de nitrilo (Buna-N).

La exposición a una concentración de ozono de solo 50 pphm (partes por cada cien millones) puede hacer que los dobles enlaces de las moléculas de nitrilo se rompan en cuestión de semanas, lo que provoca que la junta tórica pierda elasticidad y desarrolle las características microgrietas en la superficie.

Además del ozono, los compuestos orgánicos volátiles (COV), habituales en los garajes domésticos o las salas de almacenamiento multiuso, constituyen otra fuente grave de contaminación.

Muchos buceadores almacenan los cilindros junto con productos químicos domésticos, lo que infringe las directrices de seguridad de la CGA.

[Image of chemical storage safety symbols]

A continuación se indican los productos químicos habituales del entorno de almacenamiento y sus mecanismos específicos de daño en los cilindros de acero:

• Diluyentes de pintura y aguarrás mineral: la exposición prolongada a vapores de disolventes en alta concentración puede ablandar e hinchar los recubrimientos anticorrosivos de epoxi o poliuretano. este ataque químico reduce la adherencia del recubrimiento y expone el acero Cr-Mo subyacente al aire húmedo. Además, los vapores de disolvente pueden disolver los volantes de las válvulas y volverlos pegajosos o quebradizos.
• Vapores de gasolina y diésel: los vapores de hidrocarburos representan una amenaza mortal para la «compatibilidad con el oxígeno». En los cilindros de Nitrox o de descompresión técnica, las válvulas y las roscas del cuello suelen estar recubiertas con lubricantes fluorados costosos (como Christo-Lube). Las moléculas de aceite presentes en el aire se depositan gradualmente sobre estas superficies. Cuando después se introduce oxígeno a alta presión, estos depósitos actúan como combustible, reducen drásticamente el umbral de ignición por compresión adiabática y aumentan el riesgo de incendio.
• Productos químicos para piscinas: el cloro y los hipocloritos son oxidantes extremadamente fuertes. Almacenar cilindros en una sala de bombas de piscina o cerca de cubos de cloro hace que el gas cloro se combine con la humedad del aire y forme una neblina de ácido clorhídrico en trazas. Este entorno ácido corroe rápidamente el cromado de las válvulas, deja expuesta la base de latón y genera cardenillo verde. Lo que es más grave, el amoníaco (presente en algunos limpiadores) provoca agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) en las válvulas de latón, lo que puede causar una falla repentina del cuerpo de la válvula sin ningún impacto externo.
• Limpiadores ácidos: el ácido muriático u otros vapores de ácidos fuertes atacan las paredes metálicas. Incluso con protección de pintura, el gas ácido puede penetrar por los microporos y causar picaduras graves.

Para elegir el lugar de almacenamiento, está estrictamente prohibido guardar los cilindros en rincones del garaje donde puedan acumularse los gases de escape de los automóviles o cerca de las salidas de escape de calderas de gas o calentadores de agua.

Aunque la válvula está cerrada durante el almacenamiento, la microsuperficie de la salida de la válvula no es perfectamente lisa, y el sello del asiento de la válvula no constituye una barrera física absoluta para las moléculas de gas.

El monóxido de carbono (CO) y las partículas de hidrocarburos sin quemar pueden adherirse a la superficie de la válvula y al interior del tapón antipolvo.

Cuando un buceador abre la válvula de purga o conecta un regulador para la primera respiración, estos contaminantes pueden entrar en la primera etapa o incluso ser inhalados.

Según los datos de OSHA y DAN, incluso una contaminación mínima por CO puede hacer que un buceador pierda el conocimiento bajo el agua, ya que su presión parcial se multiplica con la profundidad.